該方案采用以環網模式與上位后臺SCADA軟件通訊實現設備實時監控，并通過數據庫長期存儲灌區與裝車數據。

該系統在數字化工廠的基礎上，利用物聯網技術和監控技術加強信息管理服務，提高生產過程可控性、減少生產線人工干預，以及合理計劃排程。同時，運用OPC等先進技術，可與集團的MES、ERP等系統無縫對接，實現工廠的全過程控制及管理。

本系統可廣泛應用于糧油食品飲料加工、能源、冶金、化工、輕工等行業，整體技術已達到國內先進水平。

DCS自動化控制系統【主要功能】

(1)數據采集及處理

通過各種類型的I/O卡件和通信，采集現場模擬量和開關量數據，并對這些數據進行必要的處理。

(2)自動控制

對現場設備（閥門、油泵、馬達等）進行比例積分微分（PID）調節控制、模擬和步級輸出控制、多變量控制、偏差控制、串級控制、最佳化增益控制等。融合當今先進的模糊控制技術進行優化控制。

(3)生產運行統計記錄、安全監控

原料入庫出庫計量檢測與輸送過程的安全連鎖控制，油罐區DCS自動化控制系統實現原料存儲的動態倉容和庫存管理，對原料消耗量及去向目的進行全程監督和記錄動態的工藝流程顯示畫面，操作人員可通過彩色顯示器直觀地監視整個生產與配料控制過程，包括料倉輸送設備的工作狀態、秤量數據、混合機或加工設備以及各種工藝閘閥門的工作狀態等。

(4)嵌入式數字視頻功能

將數字視頻集成到指定的工廠對象上，需要的時候通過鼠標右鍵直接點擊該對象，打開視頻圖形，觀察生產裝置現場的實時視頻信息，還可以回放歷史視頻信息。

(5)聯絡及自動化集成

通過車間自動化數據采集、并結合決策分析，對生產過程進行自動化的數據采集，實現智能制造進而打造智慧工廠。
DCS自動化控制系統【技術參數】

（1）系統容量

系統可配置80對控制器，80個操作員/工程師站/OPC站，網點數量可100個，輸入/輸出信道的數量可達到12000個。

（2）響應速度

·控制命令響應時間：≤1s

·調用新畫面的響應時間：≤1s

·指令發出到控制單元回答顯示時間：≤2s

·報警產生到畫面顯示和發出語音的時間：≤2s

（3）系統穩定性

·計算機監控系統平均故障間隔時間：＞25000h

·現地控制系統平均故障間隔時間：＞30000h

·系統可用性：≥99.97％

（4）適應環境及抗干擾能力

·環境溫度：-5～45℃

·相對溫度：10％～90％（無凝結）

·防塵能力：塵埃粒度＞0.5μ，個數＜10000粒/升

·抗振動及沖擊能力：振動頻率在5～200Hz，加速度5±0.5m/s2